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目視検査：フランジと溶接領域の両方の細心の視覚検査で検査プロセスを開始します。変色などの異常を探してください。これは、溶接プロセス中の過熱または不適切な冷却を示している可能性があります。溶接ビーズに、亀裂、多孔性（小さなボイド）、または不完全な融合の兆候があることを調べます。フランジにゆがんだり、変形を検査してください。これにより、構造の完全性とアライメントが損なわれます。全体的な外観を評価すると、多くの場合、すぐには明らかではない可能性のある問題が明らかになり、より詳細な検査の段階が設定されます。
表面の清潔さ：フランジの表面がきれいであることを確認することが重要です。オイル、グリース、粒子状物質などの汚染物質は、シールの有効性を妨げ、腐食に寄与する可能性があります。適切な溶媒または洗浄剤を使用し、すべての残基が完全に除去されていることを確認します。洗浄後、表面を再度検査して、汚染物質がないことを確認してください。このステップは、残りの物質がシールの早期故障につながり、最終的にシステムの漏れをもたらす可能性があるため、このステップが不可欠です。
溶接品質評価：非破壊検査（NDT）メソッドを使用して、溶接品質の包括的な評価を実装します。超音波検査（UT）、X線撮影試験（RT）、磁気粒子試験（MT）などの技術を使用して、地下の欠陥を検出できます。超音波検査では、高周波の音波を使用して欠陥を識別しますが、レントゲン写真テストはX線を利用して内部構造を表示します。磁気粒子テストは、表面および表面近くの不連続性を明らかにすることができます。適切なNDTメソッドを選択すると、アプリケーションの特定の要件と関連する材料に依存します。このレベルの検査により、隠された欠陥が特定され、サービスの失敗につながることが保証されます。
リークテスト：徹底的なリークテストを実施して、溶接接合部の完全性を検証します。これには、システムを水で充填し、指定されたレベルに加圧する、または空気圧テストを使用することが含まれます。テスト中に、業界標準（ASMEやAPIなど）へのコンプライアンスを確保します。水テストの泡や空気試験の圧力低下など、漏れの兆候については、システムを綿密に監視します。使用された圧力、テスト期間、漏れの観察を含むすべてのテスト結果を文書化します。検出されない漏れが壊滅的な障害につながる可能性があるため、高圧アプリケーションでは徹底的なリークテストが重要です。
アライメントチェック：接続された配管またはコンポーネントとフランジの適切なアライメントは、システムの整合性に不可欠です。不整合は、フランジと溶接に過度のストレスを引き起こし、早期の失敗につながる可能性があります。レーザーアライメントシステムやダイヤルインジケーターなどのアライメントツールを使用して、正確なアライメントを確保します。フランジ面が平行であり、ボルト接続を完成させる前にボルト穴が正しく整列していることを確認します。適切なアライメントは、機械的障害のリスクを大幅に減らすことができる積極的な尺度です。
トルク検証：ボルト接続が関係する場合、ボルトが推奨されるトルク仕様に締められていることを確認することが不可欠です。キャリブレーションされたトルクレンチを使用して、正確な結果を達成します。トルク値のメーカーのガイドラインに従って、スターパターンの締め付けシーケンスを使用して、フランジ全体に力を均等に分布させることを検討してください。誤ったトルクは、関節分離につながる可能性があり、これにより漏れや構造的な障害が発生する可能性があります。定期的にトルクレンチを調整して、精度を維持します。
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