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SAE溶接フランジの溶接プロセスは、使用されている特定の材料、アプリケーション、およびSAE標準によって異なる場合があります。ただし、一般に、SAE溶接フランジの溶接プロセスには、次の手順が含まれます。
1.材料の準備：
SAE溶接フランジと隣接する成分を徹底的に清掃して、油、グリース、ほこり、錆などの表面汚染物質を除去します。
表面の材料と状態に応じて、脱脂、サンドブラスト、溶媒洗浄などの適切な洗浄方法を使用します。
2.溶接技術の選択：
TIG（タングステン不活性ガス）溶接：
TIG溶接は、一般的に、ステンレス鋼、アルミニウム、またはその他の非鉄材料で作られたSAE溶接フランジを溶接するために使用されます。
溶接プロセスを正確に制御し、最小限のスパッタで高品質の溶接を生成します。
TIG溶接には、手動の性質のため、熟練したオペレーターが必要です。
MIG（金属不活性ガス）溶接：
MIG溶接は、炭素鋼または他の鉄物質で作られたSAE溶接フランジに適しています。
これは、連続ワイヤ電極を使用する半自動プロセスであり、特定のアプリケーションのTIG溶接よりも速くなります。
MIG溶接は比較的簡単に学習しやすく、経験の少ない溶接機により適しています。
3.装備の設定：
選択した溶接技術と溶接中の材料に基づいて、適切な溶接機と溶接消耗品を選択します。
溶接電流、電圧、ワイヤフィード速度、ガス流量、ガス組成などの正しい溶接パラメーターを設定して、最適な溶接品質と浸透を実現します。
4.フランジを渡す：
SAE溶接フランジと隣接するコンポーネントを、クランプまたは備品を使用して目的のアライメントに配置し、適切なフィットアップとジョイントの準備を確保します。
溶接中に安定したアークを維持し、溶接トーチまたは電極が関節のジオメトリに従い、溶接経路に沿って一貫して動くことを確認します。
適切な融合を達成するために移動速度と熱入力を制御し、過熱を避けてください。これは歪みや冶金の問題につながる可能性があります。
5.ポスト溶接検査：
完成した溶接には、亀裂、多孔性、融合の欠如、または溶接の完全性を損なう可能性のあるその他の不連続などの欠陥がないかを点検します。
必要に応じて、視覚検査、液体浸透性テスト、X線撮影テストなどの検査方法を使用してください。
適切な修理またはリワークを通じて見つかった欠陥に対処します。
6.テストと品質管理：
アプリケーションと要件に応じて、SAE溶接フランジは、超音波検査や磁気粒子試験などの非破壊的試験（NDT）を受ける必要がある場合があります。
溶接フランジが指定された要件を満たしていることを確認するために、寸法チェックや表面仕上げ評価などの追加の品質管理測定を実施します。
7.表面仕上げ：
溶接とテストが成功した後、特定のプロジェクトの要件または審美的な考慮事項を満たすために、必要な表面仕上げを実行します。
研削、サンディング、または研磨技術を使用して、溶接された表面の望ましい外観と滑らかさを実現します。
SAEフレアフランジ
4ボルトの寸法のすべてのフレアフランジクランプは、SAE J518 / ISO 6162標準と同じです。違いは接続方法です。フレアフランジシステムは、討論されたチューブ端に使用されます。フランジを一緒に締めることにより、柔らかい密閉された高圧チューブ接続が作成されます。
SAEフレアフランジ
4ボルトの寸法のすべてのフレアフランジクランプは、SAE J518 / ISO 6162標準と同じです。違いは接続方法です。フレアフランジシステムは、討論されたチューブ端に使用されます。フランジを一緒に締めることにより、柔らかい密閉された高圧チューブ接続が作成されます。
フレアフランジクランプとカップリングの材料：
炭素鋼C45;ステンレス鋼304、316、または316L.
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